知りたい情報が選べる
はじめての資料はこちら
設備の故障は、生産停止や納期遅延、品質低下などにつながるため、企業にとって設備保全は欠かせない業務のひとつといえます。
しかし、「設備保全にはどのような仕事があるのか」「予防保全や予知保全の違いがわからない」と感じている方も多いのではないでしょうか。
この記事では、設備保全の基本的な考え方から仕事内容、保全の種類、重要性、現場でよくある課題、効率化の方法までわかりやすく解説します。
ANDPAD BMは、日常点検や修繕履歴情報を「カルテ化」します。情報の属人化を解消するだけでなく、スマホで完結する点検報告により転記作業を不要にし、管理業務の圧倒的な効率化を実現 。製造業や多店舗運営における「施設・設備メンテナンス」サービスの詳細をぜひご覧ください。
設備保全とは？
設備保全とは、工場や物流施設で使用する設備や機械を安全かつ安定して稼働させるための活動です。
設備が故障すると、生産ラインの停止や納期遅延、品質不良などさまざまな問題につながります。そのため、故障が発生してから修理するだけでなく、日常的な点検や清掃、部品交換を行い、トラブルを未然に防ぐことが重要です。
また、故障の原因を分析して再発防止策を講じたり、設備の状態を記録・管理したりすることも設備保全の役割です。設備を長く安定して使い続けるためには、計画的な保全活動が欠かせません。
設備保全の仕事内容
設備保全は、設備の故障を未然に防ぎ、安全かつ安定した稼働を維持するための仕事です。
現場では日々の点検や計画的なメンテナンス、突発的な故障対応に加え、設備の状態をデータとして蓄積・活用する役割も担っています。
現場の安定稼働を支える具体的な実務について、主な仕事内容を解説します。
日常点検・状態監視
日常点検は、設備の異常を早期に発見するための基本的な業務です。
現場では、異音や振動、温度の変化、油漏れなどがないかを定期的に確認します。こうした小さな異常は重大な故障の前兆であるケースも多く、早い段階で気付ければ大きなトラブルを防ぎやすくなるでしょう。
近年では担当者の経験や勘だけに頼るのではなく、温度計や振動計などを活用しながら、設備の状態を客観的な数値で管理する企業も増えています。人間の五感による気づきとデータによる裏付けを組み合わせることが、見落としのない確実なリスク管理につながります。
整備・部品交換による予防保全
設備の安定稼働を維持するためには、故障してから対応するのではなく、故障する前に適切な手を打つことが重要です。
予防保全では、設備の使用状況や部品の寿命に合わせて、点検や交換を計画的に実施します。とくにベアリングやベルト、パッキンなどの消耗部品は、劣化が進む前に交換することで突発的な設備停止を防ぎやすくなります。
また、清掃や給油といった日常的なメンテナンスも欠かせません。こうした地道な手入れを継続することが、結果として設備寿命の延長や故障リスクの低減につながるのです。
故障対応と保全記録の管理
設備保全の現場では、故障を修理して終わりではありません。
同じトラブルを繰り返さないためには、故障の原因を正確に特定し、適切な再発防止策を講じることが重要です。そのため、修理内容や交換部品、発生原因などを必ず記録として残し、今後の保全活動に活用します。
設備ごとの履歴を蓄積しておけば、担当者が変わった場合でも過去の経緯をスムーズに把握しやすくなります。この取り組みは、保全業務の属人化を防ぎ、現場全体のスキルを底上げするためにも大きな効果を発揮するでしょう。
【製造業向け・ANDPADの活用法】ANDPADの機能や特徴をわかりやすくまとめた資料です。 「情報の散在」や「煩雑な点検・報告作業」といった工場保全の課題を解決。スマホでの点検完結や修繕ステータスの可視化により、対応遅延や転記作業の負担を劇的に削減します。現場の業務効率化に役立つサービス詳細をぜひご覧ください。
設備保全の種類
設備保全には、設備が故障する前に対応する方法や、故障後に対応する方法など、さまざまな考え方があります。
設備の重要度や運用方針によって適した保全手法は異なるため、それぞれの特徴を理解して使い分けることが重要です。
ここでは、代表的な設備保全の種類とそれぞれの特徴について紹介します。
予防保全
予防保全とは、設備が故障する前に計画的な点検や部品交換を行い、突発的なトラブルを未然に防ぐ保全手法です。
具体的な取り組みとしては、ベルトやパッキン、ベアリングといった消耗部品の定期交換や、摩耗・焼き付きを防ぐための定期的な清掃・給油が挙げられます。
しかし、トラブル回避を優先するあまり交換時期を早く設定しすぎると、まだ使用可能な部品まで交換することになり、保全コストの増加を招くリスクがあります。そのため、日々の点検結果や交換履歴を精査し、自社設備の実態に適した交換サイクルへと継続的に見直しを図ることが重要です。
このような予防保全を効果的に推進するには、「いつ、どの部品を点検・交換するのか」という計画を事前に明確化し、担当者による判断のばらつきや点検漏れを防ぐ体制を整えなければなりません。
そこで、設備ごとの点検日や交換部品、過去の故障履歴を一元管理できる「設備台帳」の活用が有効です。蓄積された保全実績に基づいた精度の高い計画立案が可能となり、結果として確実かつ効率的な予防保全の運用につながります。
予防保全については、以下の記事でより詳しく解説していますので、参考にしてみてください。
関連記事：予防保全とは？4つの種類と事後保全・予知保全など各種保全との違いを解説
事後保全
事後保全とは、設備が故障や性能低下を起こした後に修理や部品交換を行い、正常な稼働状態に回復させる保全手法です。
この手法は、突発的な故障への対応となる「緊急保全」と、軽微な異常を発見した後に計画を立てて修理する「計画事後保全」に分類されます。
事後保全は、事前の点検や部品交換にかかる費用を抑えられる一方で、主要ラインの設備で突発的な故障が発生した場合、長時間の生産停止（ダウンタイム）を招き、生産計画の大幅な遅延や機会損失といった多大なコストを発生させるリスクを孕んでいます。
そのため、すべての設備に一律で適用するのではなく、故障時の影響が少ない予備機のある設備や、修理が容易な汎用部品などに限定して適用することが基本です。
効率的な事後保全を運用するには、故障発生時の連絡体制、修理手順、必要な交換部品の在庫管理などをあらかじめ標準化しておく必要があります。
さらに、事後の対応にとどめず、トラブルの発生日時や故障原因、対処内容を記録・蓄積することで、それらを将来的な保全計画の最適化や、必要に応じた予防保全への移行を判断するための貴重なデータとして活用できます。
予知保全
予知保全とは、センサーなどを活用して設備の稼働状態をリアルタイムで計測・監視し、故障の「前兆（予兆）」を検知して必要なタイミングでメンテナンスを行う高度な保全手法です。
具体的には、モーターの振動や軸受の温度、オイルの劣化状態などを連続的に測定し、わずかな変化から異常を察知します。部品の寿命限界まで使い切れるため、予防保全で課題となる「まだ使える部品の過剰交換」を排除し、保全コストを最小化できる点がメリットです。
しかし、導入にあたっては監視用のセンサーやデータ解析システムの構築に初期投資が必要となるほか、収集した膨大なデータを分析して異常値を正しく見極めるための専門知識やノウハウが求められます。
したがって、まずは故障時の損害が大きく、代替の利かない「最重要設備」から優先的に導入を進めることが現実的です。
予知保全を効果的に機能させるには、日々の計測データと過去の故障実績を紐づけて分析し、異常を判断するしきい値（基準値）の精度を継続的に高めていく運用体制の構築が不可欠となります。
ANDPAD BMは、日常点検や修繕履歴情報を「カルテ化」します。情報の属人化を解消するだけでなく、スマホで完結する点検報告により転記作業を不要にし、管理業務の圧倒的な効率化を実現 。製造業や多店舗運営における「施設・設備メンテナンス」サービスの詳細をぜひご覧ください。
設備保全と保守メンテナンスの違い
設備保全と保守メンテナンスは混同されやすい言葉ですが、目的とアプローチには明確な違いがあります。
保守メンテナンスは、主に「現在の正常な稼働状態を維持すること」に着目し、日々の清掃、給油、消耗品の交換、定期点検といった内容を指します。
これに対して設備保全は、現状維持にとどまらず「設備の性能を最適化し、資産価値を高めること」までを含んだより広い概念です。具体的には、故障原因の分析にもとづく設備の改良や、将来の故障リスクを予測した保全計画の立案、コスト最適化のための運用体制の見直しなどが含まれます。
つまり、日常的な維持管理を行う「保守メンテナンス」を包含し、より長期的かつ経営的な視点から設備の生産性を最大化するための戦略的活動が設備保全であるといえます。
設備保全が重要な理由
設備保全は、設備を長く使うためだけの取り組みではありません。生産活動の安定化や安全性の確保、設備投資の最適化など、企業経営にも大きな影響を与える重要な業務です。
設備保全が軽視された場合、現場や事業運営にさまざまなリスクが生じる可能性があります。
ここでは、設備保全が重要視される主な理由について解説します。
設備停止による損失を防ぐため
製造業やインフラ産業において、設備の突発的な停止（ダウンタイム）は生産ライン全体のストップに直結し、多大な経済的損失を引き起こします。
設備保全を適切に行うことで、部品の摩耗や軽微な不具合を早期に発見・対処し、突発的な稼働停止リスクを最小限に抑えられます。
計画的なメンテナンスによる一時的な停止はコントロール可能ですが、予期せぬ故障による停止は、納期の遅延や顧客からの信用失墜につながるでしょう。さらには機会損失に伴う利益減少など、企業経営に致命的な打撃を与えるため、事前の保全活動が不可欠です。
安全性を確保するため
設備保全の徹底は、工場の生産性を維持するだけでなく、作業員の安全を守り、重大な労働災害を防止するために重要です。
長期間メンテナンスが疎かにされた設備では、部品の破損による飛散、油漏れによる火災、電気系統のショートによる感電など、人命に関わる重大な事故が発生するリスクが高まります。
定期的な点検と適切な部品交換を通じて、設備を常に安全な状態に維持することは、従業員が安心して働ける職場環境を構築する上でも優先されるべき取り組みです。
設備の寿命を延ばすため
設備は企業にとって重要な固定資産であり、適切な保全活動を行うことは、資産価値を長期間にわたって維持・向上させることにつながります。
車や機械と同様に、設備も適切な清掃や給油、部品交換を怠れば劣化が進行し、本来の耐用年数を迎える前に再起不能な故障を起こしかねません。
初期段階の小さな異常を放置せず、計画的にケアを続けることで、深刻な摩耗を防いで設備の製品寿命を延ばせます。
設備保全でよくある課題
設備保全の重要性が認識されていても、実際の現場では情報管理や人材育成、保全計画の運用などに課題を抱えているケースが少なくありません。
こうした課題を放置すると、設備トラブルの増加や保全業務の負担拡大につながる可能性があります。
ここでは、多くの現場で見られる代表的な課題について紹介します。
設備情報や保全履歴が属人化している
多くの現場において、個別の設備に関する特有の動作や過去の修理履歴が、特定のベテラン担当者の経験や記憶に依存しているケースが見られます。
このように情報が一元管理されず属人化していると、担当者の不在時や異動・退職の際に、適切なトラブル対応や点検が遅れるリスクが生じかねません。
現場全体の保全レベルを一定に保ち、効率的な組織運営を行うためには、誰もが過去の履歴や対応手順を確認できる仕組みづくりが不可欠です。
計画的な保全活動ができていない
日々の生産スケジュールや目先の不具合対応が優先される結果、本来実施すべき定期点検や計画的な部品交換が後回しになることがあります。
明確な年間・月間の保全計画や基準が機能していない場合、保全活動そのものがその場しのぎになりやすく、長期的な視点での設備投資やメンテナンスのコスト最適化が難しくなります。
安定した稼働を維持するためには、生産計画と調和した保全計画の立案と、その確実な実行体制の確立が必要です。
突発故障への対応に追われている
事前の点検や計画的な部品交換が十分に機能していない環境では、設備の突発的な故障が頻発しやすくなります。
設備が急に動かなくなると、その修理のために現場のスタッフや時間が一気に奪われてしまいます。その結果、本来やっておくべき「事前の点検」に手が回らなくなり、また別の場所で次の故障が起きる、というマイナスの連鎖に陥りがちです。
この状態から抜け出すには、壊れたものをその都度直すだけの「後手に回るやり方」を一度見直さなければなりません。
目先のトラブル処理に追われる日々から脱却し、少しずつ「故障を未然に防ぐための準備」に時間と人手を割いていく工夫が必要です。
人材不足や技術継承に課題がある
近年の労働人口の減少に伴い、設備保全の現場においても専門知識をもつ人員の確保が難しくなっています。
これに加え、熟練技術者がもつ高度な保全ノウハウや診断技術が若手社員に十分に継承されず、現場の技術力が低下していく点は大きな懸念事項です。
限られた人員で確実な保全業務を継続していくためには、作業の標準化やマニュアル化を進めるとともに、デジタルツールの活用などによる業務効率化と技術継承の仕組み化が重要な課題となるでしょう。
【製造業向け・ANDPADの活用法】ANDPADの機能や特徴をわかりやすくまとめた資料です。 「情報の散在」や「煩雑な点検・報告作業」といった工場保全の課題を解決。スマホでの点検完結や修繕ステータスの可視化により、対応遅延や転記作業の負担を劇的に削減します。現場の業務効率化に役立つサービス詳細をぜひご覧ください。
設備保全を効率化する方法
設備保全の課題を解決し、限られた人員や予算の中で安定した設備運用を実現するためには、業務の進め方や管理体制を見直すことが重要です。
とくに近年は、デジタル技術やデータ活用によって保全業務の効率化を進める企業が増えています。
ここでは、設備保全を効率化するための具体的な取り組みについて解説します。
設備情報や保全履歴を一元管理する
設備に関する仕様書や点検記録、修理履歴などの情報が担当者や部署ごとに分散していると、いざという時に必要な情報を探すだけでも無駄な時間を費やしてしまいます。
こうした非効率を解消するためには、設備ごとの型式やメーカー情報、点検結果、部品交換履歴などをひとつのシステムや台帳に集約して管理することが重要です。
情報を一元管理することで、「どの部品をいつ交換したのか」「過去にどのような故障が発生したのか」を現場の誰もがその場ですぐに確認できるようになります。
過去の対応履歴が可視化されれば、故障の傾向を把握しやすくなるため、適切な点検時期や部品交換タイミングの的確な判断にも役立つでしょう。
さらに、担当者が変わっても設備の状態や過去の経緯をスムーズに共有できる体制が整うことで、保全業務の属人化を防ぎ、現場全体の保全品質の底上げにつながります。
保全計画を標準化する
予防保全を継続的に実施するためには、点検の周期や点検項目、部品交換の基準などをあらかじめ明確に定めておく必要があります。
ルールが整備されていない場合、「今回は点検を見送る」「交換時期を先延ばしにする」といった判断が担当者ごとに異なり、保全活動の品質にばらつきが生じる可能性があります。
このような状態では、点検漏れや異常の見落としが発生しやすくなり、設備トラブルのリスクを高める要因にもなりかねません。
そのため、設備ごとに点検頻度や作業内容、異常時の対応フローを標準化し、計画的に保全業務を実施できる体制を整えることが重要です。
保全計画が標準化されることで、点検漏れや交換忘れを防ぎやすくなり、設備トラブルの未然防止にもなるでしょう。
点検・報告業務をデジタル化する
従来の紙ベースによる点検結果や報告書の管理は、記入ミスやシステムへの転記作業といった手間を生み出すだけでなく、関係者への情報共有が遅れる原因にもなりがちです。
こうしたアナログな運用の課題を解決する手段として、タブレットやスマートフォンから直接点検結果を入力できる「業務のデジタル化」が有効となります。
現場で入力したデータは即座にシステムへ反映されるため、わざわざ事務所に戻ってから報告書を作成し直したり、紙の記録をパソコンに打ち換えたりする手間を削減できます。
さらに、言葉では伝わりにくい異常箇所の状態も、その場で写真を撮影してコメントとともに登録できるため、設備の実態を正確かつ迅速に共有できるようになるでしょう。
このように情報共有のタイムラグがなくなることで、トラブルへの初期対応の遅れを防ぎ、結果として保全業務全体のスピードと効率を大きく向上させることが可能となります。
データを活用して予防保全を進める
予防保全の精度を高めるためには、日々の点検結果や故障・部品交換の履歴といったデータを単に記録するだけでなく、継続的に蓄積・分析していく姿勢が重要となります。
蓄積された過去のデータを多角的に活用していくことで、はじめて「どの設備にトラブルが集中しているのか」「特定の部品がどれくらいの期間で劣化するのか」といった具体的な傾向が見えてくるでしょう。
データ分析から得られた客観的な結果をベースにして点検や部品交換の計画をアップデートしていけば、それぞれの設備の実態に即した無駄のない保全活動が可能になります。
その結果、現場の経験や勘だけに頼った運用のせいで起きがちだった「過剰な部品交換」や「点検不足」といったミスマッチを防ぎやすくなるでしょう。
最終的には、突発故障のリスクを最小限に抑えながら、保全コストの最適化という大きな成果へとつながっていきます。
【製造業向け・ANDPADの活用法】ANDPADの機能や特徴をわかりやすくまとめた資料です。 「情報の散在」や「煩雑な点検・報告作業」といった工場保全の課題を解決。スマホでの点検完結や修繕ステータスの可視化により、対応遅延や転記作業の負担を劇的に削減します。現場の業務効率化に役立つサービス詳細をぜひご覧ください。
設備保全の効率化ならANDPAD BMがおすすめ
設備保全の現場では、設備情報や保全履歴の属人化をはじめ、点検業務のアナログな運用や、計画的な保全活動の不足といったさまざまな課題が発生しがちです。現場の負担を軽減するためには、設備情報や点検履歴を一元管理し、現場と管理部門がリアルタイムで情報共有できる環境を整えなければなりません。
クラウド上で設備情報や修繕履歴、点検記録などを一元管理できる「ANDPAD BM」は、現場の課題解決に適した設備保全・施設管理サービスです。図面や設備台帳、過去の修繕履歴を設備ごとに集約して管理できる仕組みが、情報の属人化を防ぎながら保全業務の効率化を強力に支援します。
タブレットやスマートフォンから直接点検結果を入力できるため、従来の紙による記録の手間やシステムへの転記作業を大幅に削減できます。異常箇所などを写真付きで報告できる機能によって、現場の正確な状況をスピーディーに共有することも可能です。
さらに、日々の点検結果や修繕履歴のデータが自動的に蓄積されていくため、設備ごとの故障傾向や部品の最適な交換時期を容易に把握できるようになります。経験や勘だけに頼らない、データに基づいた予防保全の体制が整うことで、突発的な故障の削減や保全コストの最適化という大きな成果が期待できるでしょう。
ANDPAD BMは、日常点検や修繕履歴情報を「カルテ化」します。情報の属人化を解消するだけでなく、スマホで完結する点検報告により転記作業を不要にし、管理業務の圧倒的な効率化を実現 。製造業や多店舗運営における「施設・設備メンテナンス」サービスの詳細をぜひご覧ください。
まとめ
設備保全は、設備の故障を防ぎ、安全かつ安定した稼働を維持するために欠かせない業務です。日々の点検や予防保全、万が一の故障対応などを適切に実施していくことが、生産停止や設備トラブルのリスク低減に直結します。
しかし、実際の現場では設備情報の属人化や人材不足、相次ぐ突発故障への対応など、山積する課題に悩まされるケースも少なくありません。現場の負担を軽減し状況を改善していくためには、設備情報の一元管理や保全計画の標準化をはじめ、点検業務のデジタル化、データ活用による予防保全の推進といった取り組みに目を向ける必要があります。
保全業務の効率化や品質向上を無理なく進めるアプローチとして、「ANDPAD BM」のような設備保全・施設管理システムを導入し、業務の仕組みそのものを整えていく手法も有力な選択肢となります。
ANDPAD（アンドパッド）は、現場の効率化から経営改善まで一元管理するシェアNo1のクラウド型建設プロジェクト管理サービスです。ANDPADの「サービス概要」「導入メリット・導入事例」「サポート体制」がわかる資料3点セットをご用意しています。
