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工場では、生産設備の故障や不具合が発生すると、生産計画や品質、安全性などさまざまな面に影響が及びます。安定した生産を続けるためには、設備の状態を日頃から把握し、故障を防ぎながら適切に維持していく工場保全が欠かせません。
一方で、工場保全には点検や修理だけでなく、部品交換や設備改善、保全計画の立案など幅広い業務があります。また、予防保全・予知保全・事後保全といった保全方法の違いを理解し、設備の状態に応じて適切に使い分けることも重要です。
本記事では、工場保全の基本的な意味や仕事内容、保全の種類から、現場で生じやすい課題と効率化する方法までわかりやすく解説します。
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工場保全とは
工場では、生産設備をはじめ、電気設備や空調設備など、さまざまな設備が稼働しています。安定した生産を続けるためには、設備の状態を把握し、故障や不具合を防ぎながら適切な状態を維持することが重要です。
工場保全は、設備の点検や修理だけでなく、故障を未然に防ぐための整備や改善、保全計画の立案なども含む幅広い取り組みです。
まずは、工場保全の基本的な意味と、設備保全や保守、メンテナンスなどとの違いを確認していきましょう。
工場保全の定義
工場保全とは、工場内の設備や機械などを適切な状態に維持し、安定した生産を支えるための取り組みです。
工場の設備は、稼働を続けるなかで部品の摩耗や劣化が進み、性能低下や故障が発生する可能性があります。設備が突然停止すると、生産ライン全体に影響が及び、納期の遅れや生産量の低下につながる場合もあるでしょう。
そこで、設備の状態を日常的に確認し、必要に応じて点検や整備、部品交換、修理などを行います。また、過去の故障履歴や点検結果をもとに、設備をより故障しにくい状態へ改善することも工場保全の重要な業務です。
単に「壊れた設備を直す仕事」ではなく、設備の安定稼働を維持し、工場全体の生産活動を支える役割を担っています。
設備保全との違い
工場保全と設備保全は、実務では近い意味で使われることが多い言葉です。
設備保全とは、機械や生産設備などが本来の機能を発揮できるように、点検や整備、修理、改善などを行う取り組みを指します。工場では生産設備の維持管理が保全業務の中心になるため、「工場保全」と「設備保全」がほぼ同じ意味で使われるケースもあります。
一方、工場保全を工場全体の維持管理という広い意味で捉える場合、生産設備だけでなく、電気や空調などの付帯設備、建物なども対象になります。
つまり、工場保全という大きな枠組みのなかで、生産設備や機械の維持管理を担うのが設備保全と考えると分かりやすいでしょう。
保全・保守・メンテナンス・修理の違い
工場の設備管理では、「保全」「保守」「メンテナンス」「修理」という言葉が使われます。明確に区別されずに使われる場合もありますが、それぞれの意味を整理すると次の通りです。
| 設備管理の種類 | 主な意味 |
| 保全 | 設備の機能や性能を維持し、安定稼働させるための活動全般 |
| 保守 | 設備を正常な状態に保つために点検や整備などを行うこと |
| メンテナンス | 点検・整備・修理など、設備を維持管理する活動の総称 |
| 修理 | 故障や不具合が発生した設備を正常な状態へ戻す作業 |
保全には、故障した設備を直す作業だけでなく、故障を防ぐための点検や部品交換、設備改善なども含まれます。
一方、修理は、すでに発生している故障や不具合への対応を意味するのが一般的です。工場を安定して稼働させるには、故障後の修理だけに頼るのではなく、点検や整備を含めた継続的な保全活動が欠かせません。
保守点検については、設備の異常や劣化を早期に発見し、安定稼働につなげるための重要な取り組みです。日常点検・定期点検の違いや具体的な作業手順、効率化の方法について詳しく知りたい方は、以下の記事もあわせてご覧ください。
関連記事：保守点検とは？目的・メリット・実施手順から効率化の方法まで徹底解説
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工場保全の目的
工場保全は、設備を正常な状態に保つことだけを目的として行うものではありません。設備の安定稼働を通じて、生産性や品質、安全性を維持し、工場全体の安定した生産を支える役割があります。
ここでは、工場保全を行う主な4つの目的について解説します。
生産性を維持・向上する
工場保全の重要な目的のひとつが、設備を安定して稼働させ、生産性を維持・向上することです。
設備の故障や不具合が発生すると、修理や原因調査のために生産ラインを停止しなければならない場合があります。停止時間が長くなれば、予定していた生産量を確保できず、生産計画や納期にも影響するでしょう。
日常点検や定期的な整備を行い、設備の異常や劣化を早い段階で見つけることで、突発的な故障を防ぎやすくなります。
さらに、設備の停止原因や故障履歴を蓄積して改善を重ねれば、設備の稼働率向上にもつながります。安定した生産体制を維持するうえで、工場保全は欠かせない取り組みです。
品質を安定させる
工場保全は、製品の品質を安定させるためにも重要です。
設備の部品が摩耗したり、機械の位置がずれたりすると、加工精度や製造条件にばらつきが生じる可能性があります。また、温度や圧力などを一定に保つ設備に異常が発生すれば、製品品質に影響するケースもあるでしょう。
設備が動いているからといって、必ずしも正常な状態とは限りません。点検や整備を通じて設備を適切な状態に保つことで、製造条件の変化を抑え、不良品の発生防止につながります。
また、不具合の原因や修理内容を記録しておけば、同じ問題が発生した際の原因究明や再発防止にも役立ちます。
安全な作業環境を維持する
設備の劣化や故障は、従業員の安全にも影響します。
たとえば、機械部品の破損や電気設備の異常、安全装置の不具合などを放置すると、設備の停止だけでなく、作業中の事故につながるおそれがあります。
日常点検によって異音や振動、漏れなどの異常を早期に見つけ、必要な修理や部品交換を行うことで、設備に起因する事故のリスクを抑えられるでしょう。
また、保全作業そのものにも危険が伴う場合があります。設備を確実に停止してから作業する、電源や動力源を適切に遮断するなど、作業内容に応じた安全対策も欠かせません。
設備の停止時間を減らす
工場保全には、設備の停止時間をできるだけ短くする目的もあります。
設備が突発的に故障すると、原因の特定から修理、必要な部品の手配までに時間がかかる場合があります。交換部品の在庫がなければ、復旧までさらに時間が必要になるでしょう。
日頃から点検や整備を行い、劣化した部品を適切なタイミングで交換しておけば、突発故障を防ぎやすくなります。
また、過去の故障内容や修理方法を記録しておくことで、同じトラブルが発生した際の原因特定や復旧作業も進めやすくなります。設備停止による生産への影響を抑えるためにも、計画的な保全が重要です。
工場保全の仕事内容
工場保全の仕事は、設備が故障した際の修理だけではありません。日常的な点検や監視、部品交換、設備改善、保全計画の作成など、業務内容は多岐にわたります。
工場の規模や設備によって担当範囲は異なりますが、代表的な仕事内容は主に次の4つです。
設備の点検・監視
設備の点検・監視は、異常や劣化の兆候を早い段階で見つけるための基本的な保全業務です。
設備の外観や動作状況を確認するほか、異音や振動、温度、圧力、電流値などをチェックし、通常時との違いがないかを確認します。
点検には、日常的に実施する日常点検や、一定の期間ごとに行う定期点検などがあります。設備によって確認する項目や頻度が異なるため、点検基準やチェックリストを定めておくことも大切です。
また、点検結果を継続して記録すれば、設備状態の変化を追いやすくなります。小さな変化を早期に捉えることで、大きな故障に発展する前に対応できる可能性が高まるでしょう。
設備の点検方法のひとつに、設備や機械を定期的に見回り、異常の有無を確認する「巡回点検」があります。巡回点検の具体的な点検項目や進め方、効率化する方法については、以下の記事で詳しく紹介しています。
関連記事：巡回点検とは？基本のやり方とデジタル化で効率化する方法を解説
故障や不具合への対応
設備に故障や不具合が発生した場合は、原因を調査し、正常な状態へ復旧させます。
まずは異常が起きている場所や症状を確認し、安全を確保したうえで原因を特定します。その後、必要に応じて調整や部品交換、修理などを行い、設備が正常に稼働するか確認するのが一般的な流れです。
生産ラインの中核となる設備が停止すると、生産全体に影響が及ぶ場合があります。そのため迅速な対応が求められますが、復旧を急ぐあまり安全確認を省略してはいけません。
また、設備を復旧させて終わりではなく、故障原因や対応内容を記録し、再発防止策を検討することも重要です。
部品交換・修理
設備を長期間使用すると、ベルトや軸受、シールなどの部品は徐々に摩耗・劣化します。設備の状態を確認しながら、適切な時期に部品交換や修理を行うことも工場保全の仕事です。
劣化した部品を使い続けると、設備性能が低下するだけでなく、周辺の部品まで損傷して大きな故障につながる可能性があります。
一方、使用できる部品を必要以上に早く交換すると、部品代や作業時間が増え、保全コストが高くなります。
そのため、メーカーが推奨する交換時期だけでなく、設備の使用状況や点検結果、過去の故障履歴なども確認しながら、交換のタイミングを判断することが大切です。
設備の状態によっては、一部の部品交換や修理だけでなく、機械を分解して内部まで点検・整備する「オーバーホール」が必要になる場合もあります。オーバーホールの目的や実施するタイミングについては、以下の記事で詳しく紹介しています。
関連記事：オーバーホールとは？基礎知識から費用・管理のポイントまで解説
設備改善と保全計画の立案
工場保全では、現在の設備を維持するだけでなく、故障しにくく保全しやすい設備へ改善する活動も行います。
たとえば、同じ部品が繰り返し故障する場合は、部品の仕様や使用環境を見直す方法があります。また、点検しにくい場所を改善したり、異常を確認しやすい仕組みを取り入れたりすることも設備改善の一例です。
さらに、設備ごとの点検時期や部品交換の予定を整理し、保全計画を作成することも重要になります。
保全作業のためには設備を停止しなければならない場合もあるため、生産計画との調整が必要です。設備の重要度や状態を踏まえ、製造部門などの関係者と連携しながら計画を立てることが求められます。
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工場保全の種類
工場保全は、設備が故障する前に対応するのか、故障後に対応するのかによって考え方が異なります。
代表的なものとして、予防保全・予知保全・事後保全があります。設備の重要度や故障した場合の影響、保全にかかる費用などを考慮しながら、適切な方法を選ぶことが重要です。
予防保全
予防保全とは、設備が故障する前に、あらかじめ決めた時期や基準に沿って点検や整備、部品交換などを行う考え方です。
たとえば、「半年ごとに点検する」「一定の稼働時間を超えたら部品を交換する」といった運用があります。
計画的に保全を行うことで、突発故障を防ぎやすくなり、生産設備の安定稼働につながります。また、点検や部品交換の予定を事前に組めるため、生産計画と調整しながら保全作業を行いやすい点もメリットです。
一方、設備の状態にかかわらず一定の周期で部品を交換すると、まだ使用できる部品まで交換する可能性があります。設備の重要度や故障リスクを踏まえ、適切な点検・交換周期を設定することが大切です。
予防保全には、一定の時間を基準に実施する時間基準保全（TBM）や、設備の状態をもとに実施時期を判断する状態監視保全（CBM）など、複数の方法があります。予防保全の種類や予知保全・事後保全との違いについては、以下で詳しく紹介しています。
関連記事：予防保全とは？4つの種類と事後保全・予知保全など各種保全との違いを解説
予知保全
予知保全とは、設備の状態を継続的に確認し、故障につながる兆候を捉えて保全を行う考え方です。
振動や温度、電流値などを確認し、通常時とは異なる変化が現れた段階で点検や部品交換を行います。
設備の状態に応じて保全時期を判断するため、必要以上に早い部品交換を減らしながら、突発故障を防ぎやすい点が特徴です。
事後保全
事後保全とは、設備が故障した後に修理や部品交換を行い、機能を回復させる考え方です。
故障するまで設備を使用できるため、定期的な部品交換や点検にかかる費用を抑えられる場合があります。故障しても生産への影響が小さい設備や、短時間で復旧できる設備では、事後保全となる場合がありますが、生産ラインの重要設備を事後保全だけで管理すると、突発的な停止によって大きな生産損失につながる可能性があります。
すべての設備に同じ保全方法を採用するのではなく、設備の重要度や故障時の影響などを踏まえて、予防保全や予知保全と使い分けることが重要です。
工場保全でよくある課題
工場保全では、設備の安定稼働を求められる一方、突発対応や業務の属人化、情報管理などさまざまな課題が発生します。
課題を放置すると、保全担当者の負担が増えるだけでなく、必要な点検が後回しになり、設備トラブルが増える悪循環につながる可能性もあります。
ここでは、工場保全で生じやすい3つの課題を紹介します。
突発的な設備トラブルへの対応が多い
設備が故障するたびに対応する運用では、保全担当者が突発的な修理や復旧作業に追われやすくなります。
突発故障は発生時期を予測しにくいため、予定していた点検や整備を後回しにせざるを得ない場合もあります。その結果、計画的な保全を十分に進められず、別の設備で新たな故障が発生する可能性もあるでしょう。
また、24時間稼働する工場では、設備トラブルの発生状況によって夜間や休日の対応が必要になるケースもあります。「工場保全はきつい」と言われる背景には、突発対応による負担もあります。
設備ごとの故障頻度や修理履歴を記録し、トラブルが多い設備や部品を把握することが、突発対応を減らすための第一歩です。
保全業務が属人化しやすい
工場保全では、設備ごとの特徴や過去のトラブルへの対応方法など、担当者の経験に依存する情報が多くなりやすい傾向があります。
ベテラン担当者であれば、設備の音や振動などから異常を判断できる場合があります。しかし、判断基準や対応方法が共有されていなければ、経験の浅い担当者が同じように対応することは難しいでしょう。
さらに、故障への対応方法が口頭で引き継がれていたり、個人のノートにしか記録されていなかったりすると、異動や退職によってノウハウが失われる可能性があります。
保全の仕事を「なかなか覚えられない」と感じる背景にも、必要な情報が整理・共有されていないことが関係している場合があります。
点検方法や故障原因、修理内容などを記録し、誰でも確認できる環境を整えることが、属人化を防ぐうえで重要です。
設備情報や点検記録の管理が煩雑になりやすい
工場では設備の数が増えるほど、設備台帳や点検表、図面、取扱説明書、修理履歴など、管理する情報も多くなります。
紙の書類や表計算ソフト、担当者ごとのフォルダなどに情報が分散すると、必要な情報を探すだけでも時間がかかります。
また、現場では紙の点検表に記入し、事務所へ戻ってから表計算ソフトに転記しているケースもあります。入力作業が二重になれば担当者の負担が増え、転記ミスが発生する可能性も高まるでしょう。
設備情報を保全へ活用するには、記録を残すだけでは十分ではありません。必要なときに必要な情報へすぐアクセスできる状態を整えることが大切です。
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工場保全を効率化する方法
工場保全を効率化するには、担当者個人の経験や努力だけに頼るのではなく、組織として保全業務を管理できる仕組みを整える必要があります。
保全計画や設備情報、点検・修理履歴を整理し、関係者が必要な情報を確認できるようにすることで、業務負担の軽減や対応の標準化につながります。
ここでは、工場保全を効率化する3つの方法を紹介します。
保全計画を適切に管理する
まずは、設備ごとの点検や整備、部品交換などの予定を整理し、保全計画を適切に管理することが重要です。
点検時期や担当者が個人の予定表などで管理されていると、点検漏れや担当者間の認識違いが発生する可能性があります。
設備ごとに「いつ・何を・誰が行うのか」を明確にし、予定だけでなく実施状況まで確認できる環境を整えましょう。
また、すべての設備を同じ頻度で保全する必要はありません。故障した場合の生産への影響や設備の状態などを踏まえて優先順位を決めることで、限られた人員でも効率的に保全を進めやすくなります。
計画と実績を継続的に確認し、必要に応じて点検頻度や保全内容を見直すことも大切です。
設備情報を一元管理する
設備台帳や図面、点検記録、修理履歴などを一元管理することも、工場保全の効率化につながります。
情報が紙や複数のファイルに分散していると、故障が発生した際に過去の修理内容を確認するだけでも時間がかかります。また、担当者しか情報の保存場所を知らない状態では、属人化も進みやすくなるでしょう。
設備ごとに基本情報や点検履歴、故障内容、修理方法などをまとめて管理すれば、必要な情報を探しやすくなります。
さらに、過去の履歴を複数の担当者が確認できるようにすることで、ベテラン担当者が持つノウハウの共有にも役立ちます。蓄積した情報を振り返れば、故障が多い設備や部品を把握し、保全計画の見直しにも活用できるでしょう。
設備台帳の役割や記載項目、作成・運用のポイントについては、以下の記事で詳しく紹介しています。
保全管理システムを活用する
紙や表計算ソフトによる管理では対応が難しくなっている場合は、保全管理システムの活用も有効です。
保全管理システムを使えば、設備台帳や点検計画、点検結果、修理履歴などをまとめて管理しやすくなります。スマートフォンやタブレットから点検結果を入力できるシステムであれば、紙の点検表から表計算ソフトへ転記する作業も削減できるでしょう。
また、設備ごとの履歴を継続的に蓄積することで、故障頻度や不具合の傾向を把握しやすくなります。
ただし、システムを導入すること自体が目的にならないよう注意が必要です。「点検記録の転記を減らしたい」「設備の修理履歴をすぐに確認したい」など、現在の課題を整理したうえで必要な機能を検討しましょう。
保全管理システムのひとつに、設備情報や点検スケジュール、作業履歴などを管理する「CMMS（設備保全管理システム）」があります。CMMSの主な機能や導入メリット、選び方については、以下の記事で詳しく紹介しています。
関連記事：CMMSとは？設備保全管理システムの機能・メリット・導入方法をわかりやすく解説
工場保全の効率化ならANDPAD BMがおすすめ
工場保全を効率化するには、設備情報や点検・修繕履歴を一元管理し、現場と管理者が必要な情報を共有できる環境づくりが重要です。
「ANDPAD BM」は、工場をはじめとする施設・設備の維持管理業務を効率化するサービスです。図面や設備台帳、過去の修繕履歴をクラウド上に集約し、設備ごとの点検・修繕情報をまとめて管理できます。
日々の点検や修繕結果を一元管理できるため、「いつ・誰が対応したか」といった予定や実績も把握しやすくなります。紙や表計算ソフトなどに分散していた情報をまとめることで、担当者に情報が集中する状態を防ぎ、保全業務の属人化解消にもつながるでしょう。
また、スマートフォンやタブレットから現場で点検結果を記録でき、写真や動画を添付した報告にも対応しています。紙に記入した内容を事務所で転記する作業を減らせるため、現場と管理側の情報共有を効率化できます。
さらに、日々の点検や修繕履歴を設備ごとに蓄積することで、中長期的な保全計画に活用できるデータ基盤を構築できます。突発的な故障に対応する事後保全から、蓄積したデータをもとに計画的に設備を維持する予防保全への移行を支援している点も特徴です。
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まとめ
工場保全を安定して続けるためには、設備の異常に対応するだけでなく、日々の点検や修繕で得られた情報を次の保全活動へ生かすことが重要です。
特に、設備の数が増えたり複数の担当者が保全に関わったりすると、紙や表計算ソフトだけでは情報の把握や共有に時間がかかりやすくなります。過去の対応履歴を探せない、担当者によって管理方法が異なるといった状態では、蓄積した情報を十分に活用できません。
設備情報や点検・修繕履歴をまとめて管理し、必要な情報を関係者が確認できる環境を整えることで、保全業務をより計画的に進めやすくなります。
工場保全の負担を減らしながら設備の安定稼働を目指すためにも、現在の管理方法を見直し、保全管理システムなどの活用も検討してみてはいかがでしょう。
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